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巖土工程師輔導:鋼筋混凝土質(zhì)量通病防治措施(1)

更新時間:2010-04-14 17:13:21 來源:|0 瀏覽0收藏0

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  砼麻面現(xiàn)象:砼表面局部缺漿粗糙,或有許多小凹坑,但無鋼筋和石子外露。

  原因分析:

  1、模板表面粗糙或清理不干凈,粘有干硬水泥砂漿等雜物,拆模時砼表面被粘損。

  2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻,拆模時砼表面粘結模板。

  3、模板接縫拼裝不嚴密,灌注砼時縫隙漏漿。

  4、砼振搗不密實,砼中的氣泡未排出,一部分氣泡停留在模板表面。

  預防措施: 模板面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前,用清水充分濕潤,清洗干凈,不留積水,使模板縫隙拼接嚴密,如有縫隙,填嚴,防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻,不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實,嚴防漏搗,每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。

  處理方法:麻面主要影響砼外觀,對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗,充分濕潤后用水泥砂漿或1∶2水泥砂漿抹刷。

  蜂窩

  現(xiàn)象:砼局部酥松,砂漿少石子多,石子之間出現(xiàn)空隙,形成蜂窩狀的孔洞。

  原因分析:

  1、砼配合比不合理,石、水泥材料計量錯誤,或加水量不準,造成砂漿少石子多。

  2、砼攪拌時間短,沒有拌合均勻,砼和易性差,振搗不密實。

  3、未按操作規(guī)程灌注砼,下料不當,使石子集中,振不出水泥漿,造成砼離析。

  4、砼一次下料過多,沒有分段、分層灌注,振搗不實或下料與振搗配合不好,未振搗又下料。

  5、模板孔隙未堵好,或模板支設不牢固,振搗砼時模板移位,造成嚴重漏漿。

  預防措施:砼配料時嚴格控制配合比,經(jīng)常檢查,保證材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌合均勻,顏色一致,其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m.如超過,要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時,插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍;對細骨料砼拌合物,則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2.為保證上下層砼結合良好,振搗棒插入下層砼5cm.砼振搗時,必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為:砼不再顯著下沉,不再出現(xiàn)氣泡。灌注砼時,經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動,立即停止灌注,并在砼初凝前修整完好。

  治理方法:砼有小蜂窩,可先用水沖洗干凈,然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補,如果是大蜂窩,則先將松動的石子和突出顆粒剔除,盡量形成喇叭口,外口大些,然后用清水沖洗干凈濕潤,再用高一級的細石砼搗實,加強養(yǎng)護。

  孔洞現(xiàn)象:砼結構內(nèi)有空隙,局部沒有砼。

  原因分析:

  1、在鋼筋密集處或預埋件處,砼灌注不暢通,不能充滿模板間隙。

  2、未按順序振搗砼,產(chǎn)生漏振。

  3、砼離析,砂漿分離,石子成堆,或嚴重跑漿。

  4、砼工程的施工組織不好,未按施工順序和施工工藝認真操作。

  5、砼中有硬塊和雜物摻入,或木塊等大件料具掉入砼中。

  6、不按規(guī)定下料,吊斗直接將砼卸入模板內(nèi),一次下料過多,下部因振搗器振動作用半徑達不到,形成松散狀態(tài)。

  預防措施:

  1、在鋼筋密集處,可采用細石砼灌注,使砼充滿模板間隙,并認真振搗密實。機械振搗有困難時,可采用人工搗固配合。

  2、預留孔洞處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿,振搗不實,采取在側面開口灌注的措施,振搗密實后再封好模板,然后往上灌注。

  3、采用正確的振搗方法,嚴防漏振。a. 插入式振搗器采用垂直振搗方法,即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗,即振搗棒與砼表面成一定角度,約40°~45°。 b. 振搗器插點均勻排列,可采用行列式或交錯式順序移動,不混用,以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

  4、控制好下料。要保證砼灌注時不產(chǎn)生離析,砼自由傾落高度不超過2m,大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

  5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物;基礎承臺等采用土模施工時,要注意防止土塊掉入砼中;發(fā)現(xiàn)砼中有雜物,及時清除干凈。

  6、加強施工技術管理和質(zhì)量檢查工作。

  對砼孔洞的處理,要經(jīng)有關單位共同研究,制定補強方案,經(jīng)批準后方可處理。

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