電氣工程師輔導資料：供配電輔導資料(2)

　　工作標準： $lesson$

　　1、監(jiān)督安全目標和安全培訓計劃的實施;并做好安全生產(chǎn)考核、評比工作。

　　2、組織和參加安全大檢查工作，深入現(xiàn)場了解掌握安全情況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，確保缺陷消除率為100%。

　　3、認真貫徹執(zhí)行上級有關(guān)安全生產(chǎn)方面的方針、政策及各種文件規(guī)定。

　　4、按時參加生產(chǎn)調(diào)度會，了解和掌握安全情況;參加安全例會，通報安全工作中存在的問題，宣傳安全生產(chǎn)經(jīng)驗和事故教訓，反饋安全和檢修質(zhì)量信息;按時參加安全生產(chǎn)分析會，查找安全管理中的薄弱環(huán)節(jié)，并加以改進。

　　5、參加安全方面的科研成果和有關(guān)新技術(shù)、新工藝、新設備、新材料鑒定;推廣提高設備檢修質(zhì)量的先進經(jīng)驗。

　　6、每年編制勞動保護安全技術(shù)措施計劃，會同生產(chǎn)技術(shù)部編制下年度反事故技術(shù)措施計劃。

　　7、組織并參加人身、設備事故和檢修質(zhì)量事故的調(diào)查分析，并監(jiān)督檢查防范措施的落實。

　　8、負責工作票簽發(fā)人、工作許可人、工作負責人和單獨巡視高壓變電設備人員的認可公布，每年組織生產(chǎn)人員安規(guī)考試。

　　鍋爐化學清洗

　　新鍋爐在制造、運輸及安裝過程中，其管道內(nèi)壁會聚積氧化物或其他污物，使鍋爐在初次運行過程出現(xiàn)受熱面腐蝕破壞。已安全運行一段時間的鍋爐，在熱負荷比較高的區(qū)域(如燃燒器區(qū))會發(fā)生管道內(nèi)壁的氧化沉積，造成受熱面的超溫或爆管事故。為此，鍋爐從安裝完畢準備運行時就該采取一系列措施以保證受熱面的清潔。B&W公司建議對新裝鍋爐在初次啟動前進行管道的化學清洗，包括：凝汽器---給水系統(tǒng)的清洗，鍋爐汽水系統(tǒng)的清洗，及過熱再熱系統(tǒng)的沖洗及鍋爐酸洗四大部分。運行一段時間的鍋爐，如果管子受熱一側(cè)的沉積物達到每平方英寸10--12克(對汽包壓力超過2000psig的鍋爐)，或每平方英寸12---20克(對汽包壓力1500---2000psig的鍋爐)，也該進行化學清洗。

　　一、凝汽器―給水系統(tǒng)的清洗

　　1、沖洗

　　凝汽器---給水系統(tǒng)在沖洗之前，凝汽器，熱井和除氧器、給水箱應用百分之二的磷酸三鈉(Na31PO4.12H20)溶液進行手工清洗，然后用普通水沖洗這些系統(tǒng)。

　　系統(tǒng)正式?jīng)_洗最好使用除鹽水，沖洗的循環(huán)動力由冷凝水泵提供，凝汽器熱井作為存水容器。為了防止懸浮物質(zhì)對冷凝水泵造成損壞，在泵的入口處應安裝過濾器。沖洗應從冷凝器井開始，逐步通過冷凝水和給水系統(tǒng)直到鍋爐人口，各部分的沖洗要進行至看到廢水變清為止，一般在某些排放口收集水樣以確認沖洗終點。對所有含有分叉的回路(如有疏水排放口、放氣口、儀表接頭等)，或有并行路徑(如旁通管線)的回路，在作業(yè)期間應考慮這些分叉、支線的隔離，確保系統(tǒng)充分清洗。建議在開始清洗作業(yè)之前準備一份檢查單，表明各支管和旁通管道的作業(yè)順序，和對應的閥門狀態(tài)。

　　2、堿洗

　　凝汽器---給水系統(tǒng)的堿洗使用含有2000ppm磷酸三鈉(2000ppm Na3P04或4600ppm

　　Na3PO4.12H20)和1000ppm磷酸二鈉(Na2PO4)及相容濕潤劑的溶液。堿化學品通常呈干燥粉狀形態(tài)，因此使用前需把它們混合成濃溶液形式，然后注人循環(huán)系統(tǒng)。完成堿冼后，需要用冷凝水或除鹽水替換清洗溶液，并沖洗系統(tǒng)。

　　凝汽器---給水系統(tǒng)在運行壽命期間通常只需要一次堿洗。對于給水加熱器，通常只需要堿冼其管側(cè)。如果給水加熱器殼體和管側(cè)已使用了石油基防腐劑且用熱冷凝水無法去除時，系統(tǒng)應分兩階段進行堿洗。給水加熱器的水側(cè)應如圖1-2-2所示清洗，殼側(cè)按圖l-2-4所示清洗。

　　在堿洗開始時，凝汽器---給水系統(tǒng)內(nèi)應保持充滿除鹽水。堿洗循環(huán)通常用化學清洗泵形成，堿洗溶液在化學清洗聯(lián)箱處注人，并在200F溫度下至少連續(xù)循環(huán)24小時。堿洗一般選用較高的流量，因為高流量對管道彎頭處不溶解顆粒的去除效果較好。堿洗流程可參看圖1-2-2。除氧器一般放在本系統(tǒng)內(nèi)清洗，也可將之旁通。堿洗期間一樣，有可能遭到堿溶液損壞或洗下的懸浮物磨蝕的泵和其它設備，應旁通或?qū)?nèi)件拆下。

　　當清洗完成后時，要用除鹽水更換替換系統(tǒng)內(nèi)流體以排出廢棄堿溶液。給水加熱器水側(cè)和殼側(cè)還要分別進行沖洗，水側(cè)沖洗如圖1-2-3所示，殼側(cè)沖洗如圖l-2-5。

　　3、酸洗

　　酸洗作業(yè)開始時，凝汽器---給水系統(tǒng)內(nèi)應保持充滿除鹽水。然后用化學清洗泵以相應于設備滿負荷流量的25--30%建立循環(huán)，包括低壓加熱器，除氧器，以及高壓加熱器，而給水泵應旁通。在建立酸洗循環(huán)，且系統(tǒng)內(nèi)流體達到200F后，將含有2%的羥基乙酸、1%的甲酸和0.25%二氯化銨抑制劑的混合溶液注入系統(tǒng)。為確保濃度均勻，酸溶液應以恒定的速率注人，即注入時間等于一次完整循環(huán)通過系統(tǒng)所需要的時間。酸洗完成后，可用除鹽水充注系統(tǒng)以排出廢棄的酸洗溶液，并沖洗系統(tǒng)。在酸洗結(jié)束后應向系統(tǒng)充注含有40ppm氨和500ppm肼的冷凝水以鈍化系統(tǒng)。在鈍化作業(yè)期間，PH值應維持在9.O或更大一些，肼濃度在200ppm以上。注意，如果給水加熱器的某些部件用不銹鋼制成，則不能用上法配制的溶液來酸洗。

　　與堿洗期間一樣，有可能遭到酸溶液損壞或洗下的懸浮物磨蝕的泵和其它設備，應旁通或?qū)?nèi)件拆下。應檢查閥門和管線，以防止酸液意外排出，或設備意外污染。

　　在酸洗溶液第一次從高壓加熱器返回后應繼續(xù)循環(huán)4到6個小時，每半小時進行一次水樣取樣，并分析鐵含量。在酸洗期間，應變更流體流動途徑使給水加熱器旁路得到清洗。

　　二、鍋爐本體熱態(tài)清洗(煮爐)

　　鍋爐本體的熱態(tài)清洗過程相當于一個部分的鍋爐點火和升溫升壓過程，因此在這之前鍋爐應進行啟動前的一系列準備工作，在檢查鍋爐符合啟動條件后，才能進行鍋爐的煮爐作業(yè)。煮爐開始前應向鍋爐上水至汽包液位玻璃管上顯示出2英寸的水位，上水操作應符合的鍋爐上水規(guī)程。用于煮煉鍋爐的化學品先完全溶解于水，然后通過常規(guī)化學給水接頭泵入鍋爐。這些化學呂包括：

　　水合磷酸三鈉(Na3P04•12H2O)：4600ppm

　　無水磷酸二鈉(Na2HP04)：1000ppm

　　濕潤劑(表面活性劑)：250ppm

　　煮爐藥品通常不用苛性堿(NaOH)或純堿(Na2C03)，因為這會給過熱器中的不銹鋼部件造成嚴量的損壞。如果非要使用包括苛性堿(NaOH)或純堿(Na2C03)，過熱器必須用冷凝水充注，且煮煉期間過熱器排放口必須關(guān)閉。在煮煉期間，省煤器應用啟動的方法處理。即：啟動說明書要求的放氣口、再循環(huán)管，給水閥等應置于正確的位置。

　　在鍋爐上水結(jié)束后，對鍋爐爐膛及煙風系統(tǒng)以額定運行風量的25%徹底吹掃5分鐘，以清除可能殘留的可燃物。

　　鍋爐點火并穩(wěn)定燃燒后，調(diào)節(jié)燃燒速度，控制煙氣溫度在過熱器和再熱器金屬溫度的允許值之下。如果煙氣溫度超過了極限，可通過切斷燃料爐膛熄火來迅速降溫，大約30分鐘后重新點火。這種間歇性的燃燒一直繼續(xù)到獲得所需煮爐壓力為止，然后延長兩次燃燒之間的間隔，使壓力衰減，但平均間隔時間不能大于四小時。點火后鍋爐汽包水位會由于熱膨脹而上升，因此必須監(jiān)視汽包液位，確保化學品不要到達過熱器，避免造成嚴重損壞。

　　鍋爐煮煉壓力大約為正常運行壓力的一半，但一般不超過600psi。由于任何兩個設備都不可能需要同樣的清洗，因此很難制定確切的煮煉持續(xù)時問，但經(jīng)驗表明在建議壓力和化學品濃度下持續(xù)48小時足以清洗設備。每件設備每8小時應排污一次，總排污量相當于l/2玻管液位計的液位差，因而每次排污量可據(jù)排污次數(shù)平均等分，在必要時，排污結(jié)束后應補充加水，把液位保持在安全限內(nèi)。為了去除聚積在汽包內(nèi)表面的油脂，汽包應選擇連續(xù)排污。排污結(jié)束時，水位應加到正常工作液位，并補充化學品，保持所需的濃度。如要去除聚積在蒸汽汽包水表面的油或脂，就要連續(xù)排污。

　　在完成煮煉作業(yè)后，慢慢地將鍋爐冷卻到環(huán)境溫度，并排放、沖洗去除所有異物。檢查鍋爐的清潔度，并準備初次運行或運行前的酸洗。在檢查期間如果發(fā)現(xiàn)玻管水位計污染，應拆開清洗并重新封裝。玻管液位計和汽包之間所有接頭，以及玻管液位計配件和排放口。一定要確保暢通干凈。

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